2026年初，全球化工行业巨头的一系列动作引发市场高度关注。 2026化工巨震！巴斯夫、三菱化学、英威达、特诺等巨头集体砍业务关工厂，规模时代彻底落幕？ 巴斯夫启动子公司战略评估计划出售非核心业务；三菱化学、旭化成联合关停乙烯装置；钛白粉龙头特诺集团永久关闭中国工厂这些标志性事件的集中爆发，折射出断舍离正成为全球化工巨头的共同选择。 一、巴斯夫密集剥离非核心资产 2026年1月26日，巴斯夫正式宣布对其子公司trinamiX GmbH进行战略评估，考虑出售部分业务领域。这家成立于2015年、总部位于德国路德维希港的子公司，专注于生物识别成像和移动近红外光谱技术解决方案，拥有约200名员工及800多项专利和专利申请，核心业务聚焦于智能手机、医疗健康等领域的光谱检测技术。 图源：慧聪塑料网 事实上，这并非巴斯夫首次剥离非核心资产，2025年以来其瘦身动作从未停歇。 2025年7月，巴斯夫宣布完成Wintershall Dea勘探与生产业务的剥离，将持有的72.7%股权出售给卡塔尔能源公司，套现约45亿欧元；2025年9月，巴斯夫巴西建筑涂料业务一事已经获得巴西经济防御行政委员会（CADE）无条件批准； 2025年10月，巴斯夫将汽车原厂漆涂料、汽车修补漆及表面处理业务多数股权，出售给全球投资公司凯雷旗下基金及卡塔尔投资局，该交易的企业价值达77亿欧元，预计将于2026年二季度正式完成；2025年12月，巴斯夫进一步剥离食品与健康功能成分业务。 图源：巴斯夫 这一系列剥离动作，均围绕2024年9月巴斯夫提出的制胜之道新战略，核心是聚焦核心化工业务，优化资源配置。战略调整的成效直接体现在业绩上，巴斯夫预计2025年净利润达16亿欧元，较2024年的13亿欧元同比增长约23%，核心业务毛利率提升至28%，较2024年提高3个百分点。 二、关停！日本三巨头联合整合乙烯产能 在石化产业上游，整合与收缩的趋势更为显著，尤其是乙烯等基础化工原料领域。 2026年1月27日，三菱化学、旭化成、三井化学三家日本化工巨头联合发布公告，明确计划成立新合资实体，统一运营日本西部两座乙烯生产设施，并决定关闭旭化成三菱化学乙烯株式会社（AMEC）位于水岛的蒸汽裂解装置，将产能全部整合至大阪石油化学株式会社（OPC）位于大阪府高石的生产基地，整合工作预计于2030财年之前完成，过渡期内将逐步缩减水岛装置的产能，避免产能浪费和市场冲击。 图源：公司公告 此次整合涉及的产能规模十分明确，合并前，AMEC水岛装置的乙烯产能为49.6万吨/年，OPC大阪装置的乙烯产能为45.5万吨/年，两座装置的乙烯总产量为95.1万吨/年；水岛裂解装置关闭后，新合资实体的乙烯总产能将直接缩减至45.5万吨/年，降幅达52.1%，相当于每年减少近50万吨的低效乙烯产能。 为配合产能整合与脱碳目标，三家公司同步开展2025年度难以减排行业能源与制造工艺转型支援项目（HtA支援项目），该计划总投资额达212亿日元，其中包含日本政府提供的最高104亿日元补贴，其余资金由三家企业按持股比例分摊（三菱化学持股40%、旭化成持股35%、三井化学持股25%）。 这一整合举措并非个例，日本化工行业的乙烯产能收缩已持续多年，且有明确的产能退出清单。 此前，出光兴产2024年7月关闭了位于日本Tokuyama的乙烯装置（62.3万吨/年），该装置因为气体泄漏事故，长期处于停车状态；日本丸善石油化学于2024年12月关闭了位于千叶县的一套35万吨/年乙烯裂解装置；Eneos（新日本石油）于2025年3月关闭了位于北海道的一套28万吨/年乙烯装置，同时计划在2027财年关停其川崎的乙烯装置，产能为44.8万吨/年；预计到2030年，日本乙烯总产能将缩减至540万吨/年左右，彻底告别规模竞争。 三、钛白粉巨头们关停动作更决绝 除了乙烯领域，钛白粉行业的巨头调整则更为决绝，关停工厂、出售资产的动作更为彻底， 2026年1月16日，全球钛白粉龙头特诺集团（Tronox）正式发布公告，宣布永久关闭位于中国江西抚州的钛白粉生产设施。这座隶属于江西添光钛业有限公司的工厂，始建于2005年，2010年被特诺集团收购，自2025年10月1日起就已进入计划性长期停产状态，涉及产能5万吨/年（全部为硫酸法钛白粉），产品主要面向国内低端涂料、塑料市场。 图源：公司公告 特诺关厂的三大核心原因是什么？一是国内钛白粉需求持续疲软；二是硫磺等关键原材料成本居高不下，2025年全球硫磺均价达180美元/吨，较2024年上涨25%，而硫酸法钛白粉生产中，硫磺是核心原材料之一，原材料成本占比达35%；三是国内二氧化钛产能过剩严重，市场竞争白热化，外企在华工厂缺乏成本优势。 无独有偶，国际钛白粉巨头科慕（Chemours）也于2026年1月15日发布公告，将台湾省桃园观音地区原钛白粉生产基地剩余地块，出售给由世纪风电、世纪钢铁及世纪华信风能组成的联合体，该地块总面积约12万平方米，原本是科慕台湾钛白粉工厂的配套用地，2024年科慕已关停该工厂的3万吨/年钛白粉产能，此次出售地块将为科慕带来约3.6亿美元的现金流，全部用于核心业务（高端氯化法钛白粉、氟化工）的研发投入。 此外，2025年9月13日，泛能拓亚洲公司（Venator Asia Sdn. Bhd.）宣布暂停生产。泛能拓亚洲工厂位于马来西亚Teluk Kalung，钛白粉产能为6万吨/年。泛能拓的困境不仅限于亚洲。2025年9月4日，泛能拓在德国的子公司Venator Uerdingen GmbH已向当地法院提交破产申请。巅峰时期的泛能拓拥有65万吨钛白粉年产能，位居全球第三，仅次于科慕和特诺。公司在9个国家运营着20家生产设施，产品销往110多个国家和地区。 四、全球化工企业加速瘦身聚焦核心 除了巴斯夫、三菱化学、特诺等巨头，其他国际化工企业的瘦身动作也持续落地，形成行业潮流。 2026年1月7日，英威达宣布了一系列旨在加强其全球运营布局并提升业务长期竞争力的战略举措。具体方案包括：关闭位于美国弗吉尼亚州马丁斯维尔的精密加工车间；停止位于英国格洛斯特工厂的生产；将相关业务转移至位于加拿大金斯顿的工厂，该工厂将继续为北美和欧洲的客户提供服务；以及继续探索在特定优势地点（包括位于中国上海的安龙工厂）扩大产能的各种投资机会。 上海青浦安龙工厂：图源：化工新材料 2026年1月23日，全球能源化工巨头埃克森美孚正式确认，将于2026年2月永久关闭其位于英国苏格兰法夫郡的莫斯莫兰乙烯裂解装置。该装置年产能为80（亦有数据称为83万吨）万吨，是该公司在欧洲运营的最后一座裂解装置。 2026年1月，全球聚酯行业巨头Alpek Polyester USA近期向宾夕法尼亚州劳工部提交了《工人调整和再就业通知》（WARN），宣布将于2026年3月15日正式关闭其位于Reading的rPET回收工厂。该工厂占地27万平方英尺，拥有约100名员工，曾被誉为美洲最大的独立瓶到瓶（Bottle-to-Bottle）回收设施。 宾夕法尼亚州的工厂；图源：再生PET新视界 2025年12月，全球化工巨头阿科玛（Arkema）宣布：拟将部分业务剥离，出售给印度普拉纳集团（Praana）。该部分业务隶属于阿科玛涂料解决方案板块，2024年创造了4400万欧元的销售额。阿科玛表示：通过此次剥离，集团将继续调整业务组合，使其更加专注于战略核心业务。 这些密集的瘦身动作背后，是全球化工行业发展逻辑的根本性转变。 过去数十年，全球化工行业的增长核心依赖产能扩张与规模效应，企业通过新建工厂、扩大产能，摊薄成本、抢占市场；如今，在市场竞争加剧、原材料成本高企、低碳政策收紧的多重压力下，巨头们纷纷转向精益运营。 结语：结构性洗牌下的行业新生态 从巴斯夫剥离非核心业务到三菱化学、旭化成、三井化学三家企业联合关停乙烯产能，再到特诺永久关闭中国5万吨钛白粉工厂、科慕出售台湾生产基地地块，全球化工行业的瘦身潮本质上是一场结构性洗牌。 在这场变革中，规模为王的时代落幕，精益运营+绿色低碳成为行业发展的新内核。国际巨头通过断舍离聚焦核心业务，布局绿色技术，抢占未来竞争的制高点。

在3060双碳目标持续推进的当下，家电行业正在经历一场不太喧哗、却极其关键的材料变革。从整机能效，到结构轻量化，再到外观件的低碳替代，材料，正在从成本项，转变为决定产品长期竞争力的底层变量。 在这一背景下，家电透明件是否仍必须依赖玻璃，正在被重新审视。作为全球材料创新领域的领导者，美利肯深耕透明聚丙烯（PP）技术研发，以兼具高性能、低排放与经济性的材料解决方案，为家电行业的可持续发展提供了新的选项。 从玻璃到聚丙烯 材料选择的逻辑正被重新定义 在家电外观件领域，玻璃长期以来被视为高端、耐用、易清洁的代表材料，但从材料工程视角来看，其高密度、高能耗与高脆性特征，使其在轻量化、安全性及低碳制造目标下逐渐暴露出结构性限制。 作为脆性材料，玻璃在运输、安装和使用过程中存在安全风险；同时，玻璃加工需高温环境，能耗居高不下，与当下低碳制造目标明显相悖。相比之下，聚丙烯（PP）则有效弥补了这些短板。在同体积条件下，PP密度仅0.900.92g/cm³，约为普通玻璃的三分之一，在相同体积条件下，采用PP可显著降低整机重量，减轻结构设计压力。在安全维度，PP属于韧性材料，常温冲击强度可达 25kJ/m²，受冲击时以塑性形变为主，不会产生碎裂风险；而玻璃冲击强度不足1kJ/m²，受冲击时发生脆性形变，一旦破裂易形成安全隐患。 这意味着在耐用+安全+轻量化的组合需求下，家电材料的评价逻辑正在从单一性能最优，转向综合适配性最优。透明聚丙烯的核心价值并非在于全面优于玻璃，比如它的耐刮擦性、耐高温形变、抗黄变能力都有待提升，但它在家电真实使用场景中展现出的更优综合适配性。 从性能到工艺 制造效率成为关键分化点 如果说材料性能决定应用边界，那么制造工艺则直接决定材料是否具备规模化应用的可行性。 在加工端，聚丙烯的优势尤为明显。通过注塑成型，PP可在190200℃条件下实现复杂结构的一体成型，成型周期短、效率高，且可通过模具快速调整尺寸与外观，适配家电产品频繁迭代的设计需求。 相比之下，玻璃需在1500℃以上高温熔融，仅能实现简单结构，复杂造型往往需要多道切割、打磨工序，加工周期长、能耗高、废品率也更难控制。这种差异，在规模制造与快速响应市场变化的双重压力下，被进一步放大。 低碳价值 来自全生命周期而非单一指标 在双碳目标指引下，材料选择越来越多地被放入全生命周期碳排放的框架中进行评估。 在生产阶段，PP的低温加工特性使其能耗显著低于玻璃。以一台35kg的洗衣机外壳为例，PP的生产碳排放量约为玻璃的五分之一，为家电企业实现制造端减排提供了直接路径。在回收环节，PP的物理回收体系已较为成熟。报废家电中的PP外壳可通过破碎、清洗、分选等流程实现90%以上的回收利用率，再生料可重新进入家电或其他塑料制品体系，形成有效闭环；而玻璃回收仍高度依赖高温重熔，能耗与成本居高不下。 在这一过程中，以美利肯为代表的材料企业，正通过在透明聚丙烯领域持续推进低温加工窗口与稳定加工性能的优化，帮助下游制造端在不牺牲外观与功能的前提下，进一步提升碳效率与产线稳定性。 真正门槛 高透明聚丙烯的材料工程能力 真正推动透明聚丙烯走向高端应用的，并非简单的看起来像玻璃，而是对结晶过程的系统调控能力。 聚丙烯作为半结晶材料，其透明度受晶区与非晶区折射率差异、球晶尺寸等因素影响。通过引入共聚单体、优化催化体系、精细控制聚合工艺，并合理搭配透明剂与抗氧体系，可有效降低结晶度、细化球晶尺寸，从而实现类玻璃的高透明效果。在此基础上，高透明PP还继承了PP本身的轻量化与高材料利用率优势在相同重量条件下，可生产更多部件，降低单位成本，并通过宽泛的加工窗口减少废品率。 透明聚丙烯未来发展方向 随着应用场景不断拓展，透明聚丙烯的技术演进路径正逐渐清晰。围绕食品接触与医疗等高要求领域，行业正持续推进无毒性研究；在医疗器械等场景中，材料的耐辐射稳定性成为新的研发重点；而在更广泛的耐用消费品领域，如何在保持高透明度的同时进一步提升冲击强度等力学性能，则是决定其应用边界的关键。 从更长周期看，透明聚丙烯并非对玻璃的简单替代，而是一条更契合低碳时代制造逻辑的材料路径。在轻量化、安全性、加工效率与可持续性之间，它提供了一种更具系统性的解决方案。 当双碳成为长期约束，材料，正成为企业最基础、也最难复制的竞争力之一。而以美利肯为代表的材料解决方案提供者，正在通过对材料创新的持续投入，推动高透明聚丙烯在家电及更广泛耐用消费品领域释放更大的长期价值。