10月，德国腓特烈港。全球注塑技术领军者阿博格（ARBURG）将以全新姿态亮相2026年Fakuma国际塑料加工展览会。这一次，我们的主题只有一个： 最智能工厂（Smartest Factory） 01三大关键词，读懂阿博格Fakuma战略 最智能：数字服务与软件，贯穿全价值链 阿博格中央生产管理系统（ALS）40周年之际。这款模块化MES系统未来还将推出云端版本，能够提升生产透明度、提高设备综合效率（OEE），并与arburgXworld客户门户无缝互联。 通过arburgXworld，客户可以使用众多AI支持的应用程序，让日常运营更高效、更智能。 创新：Gestica lite + 智能助手 两台配备全新Gestica lite控制系统的电动机Allrounder Trend将成为焦点： Allrounder 1800 e Trend：搭载64腔模具和Multilift Select 16线性机械手，高效生产LSR封盖 Allrounder 1000 e Trend：展示电子行业连接器部件的注塑成型 一站式：从微型注塑到医疗交钥匙 阿博格自家展台将展出六台Allrounder注塑机，另有八台在合作伙伴展台亮相，14台机器覆盖全场景应用 02职业日：60名学徒，共塑未来 10月16日"塑造你的未来"（Mold your future）职业日，阿博格将迎来60余名学徒和培训师。 阿博格品牌大使、"游泳教授"安德烈亚斯法特（富尔特旺根大学）将现场分享数字化与可持续发展的深度关联。有志于加入这家百年德国家族企业的年轻人，更可现场申请学徒岗位、学位课程或职业机会。

近日，由吉利汽车主导，联合敏实集团、SABIC、万隆模具共同开发的国内首款量产大型模内喷涂零部件，在敏实未来工厂正式下线。这也是目前国内尺寸最大（单件尺寸超过1米）、壁厚最薄的PC/PUR模内喷涂一体化量产汽车外饰件。 吉利汽车主导开发的大型模内喷涂汽车外饰件正式下线 来源：智能汽车俱乐部 01四方联手，攻克大尺寸＋薄壁两大难题 本次联合落地的PC/PUR模内喷涂一体成型工艺，业内也称IMC（In-Mold Coating）。长期以来，国内模内喷涂技术仅局限于小型零部件与试验样品，大尺寸、薄壁结构、高精度外饰件的稳定量产始终难以实现。 本次下线产品为目前国内尺寸最大（单件尺寸超过 1 米）、壁厚最薄且真正实现量产的大型模内喷涂外饰件。 零件含涂层总厚度仅3mm左右尺寸越大、壁厚越薄，基材变形、涂层均匀性与成型稳定性的控制难度就呈数量级上升。针对这一连串行业级难题，项目团队多轮迭代模具结构、进胶方式与补强方案，最终实现PUR涂层0.01mm级高精度稳定管控，兼顾超大尺寸规格、极致薄壁结构与微米级成型精度。 作为本次项目开发的主导方，吉利汽车牵头整体工艺方案迭代，输出整车研发标准、外观性能指标与量产适配要求，以严苛整车体系完成工艺落地与装车验证；敏实集团负责产线搭建、工艺调试与批量品质管控，推动技术商业化落地；SABIC提供LEXAN RESIN PU2030R牌号定制化PC基材解决方案，保障大尺寸薄壁产品结构稳定性与耐久性能（大幅提升与PUR的附着力）；万隆模具以超高精密模具技术实现大尺寸复杂结构高精度成型。产品具备自修复性能、媲美玻璃的表面质感、近零排放、VOC 大幅降低、免脱模剂、免 CNC 加工、集成化降本等多项亮点。 依托整车研发、高端材料、精密模具、零部件工艺集成的全链条联动，研发团队构建起自主可控、可规模化复制的国产高端外饰智造体系，为汽车外饰高端化、低碳化、一体化智造树立全新产业标杆。 02革命性方案：模内喷涂IMC技术 模内喷涂技术（In-Mold Coating，简称IMC），又称模内涂装、模内上漆，是一种集成化表面处理工艺。模内喷涂将热塑性塑料注塑成型与聚氨酯（PUR）涂层喷涂同步在一套模具中进行，实现基材与装饰/功能涂层的一体化制造。 来源：理想技术 相较于传统工艺，模内喷涂技术有三大价值： 增效降本：整合生产流程、精简独立喷涂产线，合理降低场地与设备投入。 提升品质：改善传统喷涂常见的流挂、色差等问题。实现包括几何图案、浮雕饰面等复杂造型，复制纳米级精细纹理，优化外观效果。 绿色环保：VOCs排放量较传统工艺降低80%90%，同时减少涂料浪费，涂层利用率接近100%。 模内喷涂技术核心材料分两大块：模内涂料与热塑性塑料基材。 模内涂料以聚氨酯（PUR）为主，也可以是聚脲（PUA），其主要成分是聚氨酯树脂。聚氨酯涂料在模腔内经高温快速反应固化，并与塑料基材粘接。聚氨酯涂层具备紫外线稳定性、自修复性能和出色的抗刮擦保护性能。同时，该涂层还支持透明与彩色饰面效果，可在成型过程中嵌入装饰性或功能性薄膜，实现极高的设计自由度。 塑料基材方面，PP、PC、PC/ABS是主流，已经广泛用于车门护板、仪表盘、翼子板等汽车内外饰中。 03产业链集体发力 模内喷涂彻底出圈 近两年，从奇瑞、理想到吉利，头部车企与产业链企业密集发力，模内喷涂技术彻底火出圈。2026年，也被业内视为模内喷涂技术规模化量产元年。模内喷涂技术之所以能在今年实现大规模量产，关键在于成功突破了大尺寸、复杂结构汽车外饰件的量产瓶颈，叠加主机厂对降本、环保、轻量化的迫切需求。 奇瑞必达新能源 2025年10月，在奇瑞全球创新大会上，集团旗下安徽必达新能源汽车产业研究院有限公司带来行业黑科技塑光一体模内喷涂技术，并在展区展出具有高亮外观的汽车大型外覆盖件。 来源：奇瑞QQ-Online 其展品具备三大亮点：多彩靓丽外观无橘皮、无流挂，可实现镜面、金属漆、碳纤维纹理等多种效果；快速自修复划痕自修复技术，20N深划痕90度热风5秒修复；一步法涂装注塑与喷涂完美融合，省去后喷涂环节，综合制造成本降低10%-30%，密闭式生产从源头解决VOCs排放，满足最严苛的环保法规。 特斯拉 2025年11月，第八届中国国际进口博览会上，特斯拉备受瞩目的Cybercab赛博无人驾驶电动车亮相。而早在2025年初，特斯拉就揭秘了Cybercab的一项黑科技聚氨酯注塑涂层技术：直接将颜料和防护层种进车身塑料板，注塑机里流淌的不只是液态塑料，还有自带颜色的保护涂层，出来的便是一块自带车漆的成品零件。 特斯拉Cybercab无人驾驶电动车 来源：中国国际进口博览会 特斯拉的方案是采用双腔注塑技术：第一腔注入聚丙烯基板，第二腔注入含颜料的聚氨酯树脂，两者在模具内化学反应形成一体化面板。 这种工艺将涂装成本降低了90%，同时完全避免了涂料浪费。 理想汽车 2026年3月，由理想汽车、富维东阳、克劳斯玛菲联合主办，万隆模具、科思创、巴塞尔、Votteler 等供应链伙伴协办的模内喷涂零件首件下线仪隆重举行。超大尺寸模内喷涂外饰零件成功下线，标志着理想汽车在模内喷涂技术领域取得重大突破。 来源：理想技术 联合开发团队成功开发长1.4米、宽1.2米外饰零件，集成连续台阶面、开孔、倒扣等典型结构，为国内已知最大尺寸、特征最齐全的模内喷涂外饰件。针对基材变形控制难题，历经4套模具方案、确定进胶与结构补强方案，实现PUR涂层膜厚公差控制在0.1毫米范围内。国内首次完成PP基材模内喷涂开发，同步拓展PC、PC/ABS基材；联合开发团队完成5400片实验样板、21大类实验；落地透明、高亮黑、银色金属漆3种PUR颜色，拓展规模化应用边界和设计自由度。 IMC技术产业链涉及设备、基材、涂料等多个环节。除了上述提及的几家主机厂，还有克劳斯玛菲、恩格尔、泰瑞、海天、伊之密、银宝山新、科思创、立邦、万华化学等企业均有布局。 克劳斯玛菲 早在2014年左右，克劳斯玛菲的ColorForm成型工艺就吸引了标致汽车的关注。2016年底，标致SUV3008 A柱饰板即采用该工艺实现量产。今年3月，克劳斯玛菲还与理想汽车完成了全面的协同合作，成功推出国内最大的外饰免喷涂塑料件翼子板。在2026年4月的Chinaplas 2026上，克劳斯玛菲现场演示了ColorForm模内上漆工艺在新能源汽车B柱一体化成型中的应用，一次成型即可获得耐刮擦、可自修复的高品质表面。作为ColorForm技术的发明专利持有者，克劳斯玛菲是能够提供整套系统解决方案的企业。 万华化学 ENGEL 青岛海泰科 万华化学开发了针对模内成型工艺的Surface Form PRO材料解决方案，与ENGEL和行业领先模具厂家青岛海泰科达成战略合作，在今年4月的Chinaplas 2026上，三方方合作，展示了一套配备duo 700两板式注塑机的汽车生产单元，采用模内成型工艺用于制造带透明摄像头窗口的B柱。 来源：万华化学 ENGEL注塑机生产带透明摄像头窗口的高品质汽车外饰B柱。来源：CHINAPLAS 国际橡塑展 该B柱部件总重为266g，外饰板完全采用万华化学Surface Form PRO材料方案，其中Clarnate透明PC HL6227成型的视窗，Clarnate高光黑PC A1225BK成型的面板和聚氨酯组合料成型透明保护层，具有良好的外观和应用性能表现。这套全自动3K注塑单元采用三步PUR clearmelt技术，总循环时间为90秒。 泰瑞 泰瑞在今年4月的Chinaplas 2026上重磅推出了在汽车车灯注塑领域的最新突破成果ColorSure模内喷涂工艺。该工艺历经五年研发，它将注塑成型与表面涂装高效融合，突破了传统二次喷涂流程复杂、周期长、VOC排放高及附着力不足等痛点；同时结合PUR聚氨酯涂料，赋予制品优异的耐刮擦、自修复性能，以及更高的表面平整度与光泽度，为新能源汽车智能视觉系统和高光外饰件提供更美观、更环保的一体化制造方案。 泰瑞ColorSure模内喷涂工艺。来源：泰瑞 银宝山新 2026年5月，银宝山新正式发布其在大型汽车外饰件PUR模内喷涂一体化成型技术上取得的重要阶段性成果。此次技术攻关，聚焦于将这一先进工艺应用于尺寸更大、结构更复杂的汽车外饰件。公司已成功试制出采用PUR模内喷涂工艺的汽车前格栅产品。成品拥有高光泽、细腻质感及优异的表面硬度，在耐候性、抗刮擦和耐化学腐蚀性能上表现卓越。 汽车前格栅产品。来源：银宝山新 海天国际 亨内基 2026年5月，海天国际与德国亨内基（Hennecke）正式签署战略合作协议。此次携手，旨在将海天的注塑装备积淀与亨内基的PUR计量与混合技术深度融合，为海天的PUR免喷涂交钥匙方案注入强心剂。面对传统注塑+后喷涂模式带来的高投入、高排放及良率波动等痛点，海天国际早已前瞻布局，推出了PUR免喷涂交钥匙方案，并将模内喷涂从内饰件拓展至外饰件。 海天JU7500M/2400汽车格栅模内喷涂专用解决方案，PC/ABS+PUR材料体系。来源：海天塑机 峰梅化学 2026年7月，峰梅化学重磅推出PUR 注塑模内喷涂一体化技术体系，将注塑成型与聚氨酯涂装整合至同一模具内一步完成，对标国际头部 clearmelt、ColorForm、ReactPro 工艺，以高性能、低排放、高效率，开辟高端外观件制造全新解决方案。对比传统喷涂：省去喷漆、抛光、电镀等二次加工，一步注塑 + 喷涂成型；模内喷涂成型速度是传统喷涂 4 倍，单模周期仅 60-120s；VOC 排放减少 99%，二氧化碳排放降低 60%；耐刮擦、耐化学腐蚀、长效抗 UV 老化；兼容 ABS、PC/ABS、PMMA 等主流塑料基材，附着力稳定；支持高光、哑光、皮革软触感、透明纹理、彩色饰面多元设计。 立邦 2025年4月，立邦携手海外产业链伙伴推出适用于大型热塑性汽车外饰的新一代汽车模内涂层技术。该技术将树脂模塑和表面涂层合二为一，将树脂在模具内成型后注入涂料，在成型部件表面形成均匀涂膜，无需使用涂装间与干燥炉，大幅简化工序，能将涂层固化时间缩短至一分钟内，确保100%的涂层效率。该技术采用立邦无溶剂涂料，兼具高耐久性、耐化学性，更可降低涂装过程中约60%碳排放，及99%以上的VOC排放。 2026年8月，立邦与日本注塑成型企业内浜化成宣布，联合开发出日本首项用于大型热塑性树脂汽车外饰件的模内涂装技术。首批已应用于雷克萨斯某车型前立柱。该工艺将涂料直接注入模具，在注塑成型同步完成表面成膜，彻底取消传统喷漆产线中的喷漆室、烘道及长达一小时的高温烘干环节，属全球范围内首次在大型外饰件上实现工程化落地。 联合开发的模内涂层工艺已在雷克萨斯某款车型的A柱上实现商业应用。来源：立邦