奔驰2025利润跌至675亿!降本仍为关键词,国产塑料替代呈现哪些新机会
2026年02月14日
2025年梅赛德斯-奔驰集团交出了一份并不亮眼的成绩单:调整后息税前利润82.35亿欧元(约675.44亿元人民币),同比大跌39.9%;营收1322.14亿欧元(约10844.06亿元人民币),同比下降9.2%。
其中,乘用车业务营收和利润降幅更甚,分别下降10.5%和45%。商用车、金融服务等业务也未能幸免。面对利润的大幅下滑,奔驰CEO康林松直言,公司仍处于艰难转型期,并将2026年视为成本控制与利润回升的关键节点。
在这场转型中,降本成为贯穿全局的核心命题,作为塑料行业垂直信息服务平台,专塑视界发现这一趋势也为塑料材料的应用与替代打开了新空间。
图片来源:视觉中国
研发投入与市场竞争重压
奔驰利润暴跌的直接原因,是研发与固定资产投入的激增。2025年,奔驰研发投入达60.55亿欧元,同比上升8.5%;资本化成本摊销增至23.94亿欧元,同比增长19.4%;固定资产投资更是飙升35.7%至54.82亿欧元。这些投入主要用于史上最大规模的技术和产品攻势:推出全新纯电CLA、纯电GLB SUV、GLC SUV等车型,落地MB.OS操作系统、城区及高速辅助驾驶系统等核心技术,并为2025-2027年全球40款新车型(含中国专属7款)储备产能。
然而,高投入并未换来销量增长。2025年,奔驰乘用车全球销量180.13万台,同比下降9.2%,中国市场销量锐减19.3%至55.19万台(2024年为68.36万台),美国市场也下滑12.3%至32.45万台。中美两大核心市场的萎缩,叠加净价负增长、关税及汇率波动,进一步拖累利润。
为扭转局面,奔驰明确将降本列为首要策略:一方面,优化生产网络:计划到2028年全球产能调整至约220万辆,关闭墨西哥COMPAS合资工厂(2026年结束),将部分产能转移至匈牙利(预计新增10万辆产能),德国产能维持90万辆,匈牙利凯奇凯梅特产能提升至40万辆。另一方面,严控人员成本:2025年启动人员成本削减计划,2026-2027年将进一步优化管理岗位、外包非核心业务,目标在2024-2027年间将固定成本降低10%。
对于中国市场,奔驰提出更具体的降本目标:到2027年,通过与合资企业协作,实现本地材料成本降低10%、可变生产成本降低20%、固定成本降低20%,并持续优化经销商网络密度。这场自上而下的成本攻坚战,倒逼奔驰重新审视供应链与材料选择轻量化、低成本且性能可靠的塑料材料,成为潜在突破口。
降本驱动下的材料变革
在奔驰砍成本的过程中,材料端的优化是关键一环。传统汽车零部件大量使用金属(如钢、铝)、玻璃等材质,不仅重量大、加工能耗高,且原材料与制造成本占比突出。塑料材料凭借轻量化、易成型、耐腐蚀、可设计性强等优势,在降本压力下迎来替代与创新的双重机遇。
其一,轻量化降低能耗与成本。汽车每减重10%,油耗可降低6%-8%(燃油车)或续航提升5%-10%(电动车)。奔驰正加速电动化转型,2027年将推出7款中国专属纯电车型(如基于MB.EA纯电平台的6座长轴距GLC SUV),轻量化需求迫切。塑料的密度仅为钢的1/7-1/4、铝的1/2-1/3,用塑料替代部分金属结构件(如发动机罩、车门内板、座椅支架)或功能件(如进气格栅、保险杠),可显著降低整车重量,减少电池能耗(电动车)或燃油消耗(燃油车),间接降低使用成本。同时,塑料成型工艺(如注塑)效率高、模具成本低,批量生产时单位成本可能低于金属加工。
其二,替代高价材料压缩采购成本。传统豪华车的内饰件常用实木、真皮、金属饰条等,这些材料不仅价格昂贵,且加工工序复杂(如实木需切割、打磨、喷漆,真皮需鞣制、裁剪)。塑料可通过改性技术模拟出类似质感:例如,用环保PP+EPDM-T20替代部分金属饰条,成本降低30%-50%;用仿皮PVC或TPU(热塑性聚氨酯)替代真皮座椅面料,成本仅为真皮的1/3-1/2,且耐磨损、易清洁;用木纹ABS或PC/ABS合金替代实木饰板,既保留视觉效果,又避免木材受温湿度影响的变形风险。奔驰已计划为中国用户增加迈巴赫、AMG等高端系列的专属豪华配置,若采用塑料基复合材料实现类豪华效果,可在不牺牲用户体验的前提下降低内饰成本。
图源:奔驰
其三,功能集成简化设计与制造。塑料的多功能性支持一件多能设计,减少零部件数量。例如,传统汽车的空调风道由多个金属或塑料部件拼接而成,改用耐高低温的PA(尼龙)或PP-GF(玻璃纤维增强聚丙烯)一体注塑成型,可减少接缝、降低装配工时;车灯外壳用PC(聚碳酸酯)替代玻璃,不仅抗冲击性更强,还可集成散热结构,省去额外的金属散热片。奔驰正推进MB.OS操作系统与智能辅助驾驶的落地,传感器、线束等电子部件的轻量化与集成化需求增加,塑料在绝缘、屏蔽、耐老化等方面的特性,可助力简化电子部件设计,降低系统整体成本。
其四,回收利用降低全生命周期成本。奔驰提出2039年实现碳中和目标,塑料的可回收性成为加分项。例如,保险杠常用的PP+EPDM材料可回收再加工,座椅泡沫用生物基PU(聚氨酯)替代石油基PU,既能降低原材料依赖,又符合环保法规(如欧盟ELV指令要求汽车可回收率95%)。在中国市场,随着双碳政策深化,采用可回收塑料或可降解塑料(如PLA基复合材料)的车型更易获得政策支持,间接降低合规成本。
本土化与电动化并行,塑料有何机遇
中国市场是奔驰降本与转型的主战场。2025年中国销量下滑19.3%,但奔驰计划2026年投放超15款新车(含纯电GLC SUV、新一代S级),2027年推出7款中国专属车型,且明确电动化产品是未来增长重心。这一背景下,本土化生产与供应链优化成为关键,而塑料材料的本土化应用将深度参与其中。
首先,本土研发与供应链协同推动材料创新。
奔驰在北京、上海设有两大研发中心,超2000人的团队覆盖传统车辆工程、三电及智能化领域。通过与字节跳动、Momenta等本土企业合作(涉及辅助驾驶、AI融合等),奔驰可快速获取中国市场需求(如高性价比、智能化配置偏好),针对性开发塑料应用方案。例如,针对中国用户对大空间舒适后排的需求,塑料在座椅骨架、头枕支撑件中的应用可兼顾轻量化与强度;针对智能座舱的复杂交互需求,用耐刮擦的PC/ABS合金制作中控面板,既能集成触控功能,又降低维修成本。
其次,本土化生产降低材料运输与制造成本。
奔驰计划将更多车型国产(如长轴距纯电GLC SUV今年国产),本地材料成本需降低10%。国内塑料产业链成熟,改性塑料企业(如金发科技、普利特)可提供定制化解决方案,缩短供货周期、减少物流费用。如,国产PP+GF材料性能已接近进口产品,用于车身结构件可降低采购成本;本土企业开发的低VOC(挥发性有机物)塑料,能满足中国严格的车内空气质量标准,避免因环保不达标产生的整改成本。
图源:奔驰
最后,电动化与智能化场景拓展塑料应用边界。
中国新能源车渗透率持续提升(20万元以下纯电车增长显著),奔驰纯电车型需优化电池包、电机等核心部件的轻量化与成本。例如,电池包壳体用长玻纤增强PP(LGF-PP)替代铝合金,重量减轻40%,成本降低25%;电机端盖用导热PA替代金属,可简化散热设计、降低能耗。
此外,中国用户对智能座舱的语音交互、后排影音娱乐(奔驰计划将中国研发的系统输出全球)需求强烈,塑料在显示屏支架、麦克风防尘网、音响振膜等部件中的应用,可提升耐用性与声学性能,同时降低组装复杂度。
尾声:
奔驰的利润下滑与转型压力,本质是一场围绕效率的硬仗。在这场战役中,降本不仅是削减开支,更是对材料、工艺、供应链的系统性重构。塑料材料凭借轻量化、低成本、多功能等优势,正从替代者变为赋能者既帮助奔驰压缩制造成本,又支撑其在电动化、智能化赛道保持竞争力。
随着奔驰在中国市场的本土化深入与电动化提速,塑料的应用场景将进一步拓宽,而能否抓住这一机遇,也将成为塑料产业与汽车产业协同升级的关键注脚。